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Log do hotend/bico aquecido

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O bico aquecido foi para mim o ponto mais problemático de toda a impressora. Este modelo de bico relatado aqui foi feito a partir da junção de várias habilidades e experiências do pessoal do grupo ReprapBR e foram produzidas umas 20 unidades para a comunidade. Em dezembro do ano passado tive a sorte de ser o último beta tester do hotend do grupo de estudos.

O Paulo Fernandes que é muito ativo na comunidade vende ele prontinho já no site dele, recomendo quem estiver montando comprar um, a menos que tenha fácil acesso aos materiais e um torno mecânico em casa.

Instalação
Não tive problema nenhum para instalar, e foi muito mais fácil do que o que eu tinha feito na unha antes. Eu tinha comprado várias peças separadas e fiquei quebrando a cabeça e tomando um tempão junto do Roberto para botar pra funcionar o antigo.

A única ressalva foi que não consegui de jeito nenhum ajustar o termistor pois talvez o meu estivesse com defeito. Mesmo com uma discussão na lista não consegui avançar porque estava meio sobrecarregada e o humor do pessoal alterado. No final das contas não consegui ajustar. O meu ABS sempre saía em torno de 275 a 300C, mas consegui imprimir bastante coisa sem problemas.

detalhe do Hotend

A parte escura é do plástico verde oliva que estava usando antes.

Vazamento
Depois que eu estava imprimindo bastante notei que começou a vazar plástico entre a parte metálica e a barreira térmica de PTFE. Como eu tinha muitos ajustes a fazer fui deixando até poder rezolver tudo de uma vez pois desmontar e montar o bico me tomaria umas 10 horas de trabalho. A máquina continou imprimindo mas com certeza atrapalha um pouco, entrada de ar, perda de pressão no bico etc.

Vazemento plástico

Aqui dá pra ver bem onde estava o vazamento, bem no topo desta peça metálica maior, descia até a arruela metálica e dali se espalhava por onde podia.

Razões
O que eu acho mais provável foi a atualização do meu firmware Repetier do 0.83 para 0.84 que muda vários parametros, com isso a velocidade da extrusão estava muito grande e a engrenagem reduzida do parafuso trator girava loucamente e saia muito plástico.

Como eu tinha verificado os parâmetros e estavam ok, diminui a temperatura do bico para sair menos plástico e com isso a pressão na parte anterior diminui fazendo com que o plástico desse um certo ‘refluxo’ e saísse por cima.

Um outro fator que ajudou nisso foi o meu termistor desregulado, talvez tenha passado um pouco da temperatura deixando o ABS bem líquido, que somado ao problema acima fez ele sair facilmente pelas frestras.

Ajustando
Aproveitando que o fio do resistor (que é que esquenta) saiu, o outro estava remendado e o termistor da 3DMachine tinha chegado, aproveitei para desmontar, consertar tudo e melhorar o isolamento térmico de uma vez.

No blog do grupo, há relatos com testes e problemas e um aviso bem claro que foi ignorado: após certo uso é necessário reapertar os parafusos porque acontece uma reacomodação dos componentes. Como vi isso tarde demais, tive que desmontar tudo mas foi um bom aprendizado.

Falta de atenção igual a Pololus queimados, duas semanas sem imprimir, dez horas de trabalho e 220 reais perdidos.

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No carnaval fui a Friburgo e levei a minha impressora. Assim eu poderia fazer os upgrades colocando as peças que imprimi na semana e melhorar a fiação que está um pouco bagunçada.

O erro
Mês passado meu hotend não esquentava e quando esquentava depois de começar a extrusão a temperatura caía. Aí o Maia percebeu que um dos fios era muito mais fino do que o outro e estava esquentando, colocamos um outro mais grosso em paralelo e o problema foi resolvido.

Detalhe da entrada de energia da RAMPS

Detalhe da entrada de energia da RAMPS

A partir daí comecei a dar uma geral nos fios, e vi que os que vão da fonte para a RAMPS eram finos, pois na época usamos uns de sucata que estavam a mão só para testar. Fui lá todo pimpão fazer a melhoria mas na hora de ligar nos bornes colquei eles invertidos mesmo tendo colocado cores padrão (preto negativo e amarelo positivo).

Resultado: Pololus em chamas
Assim que liguei a fonte, uma forte faísca saiu debaixo dos Pololus da extrusora e do eixo X. Pololus fritos… A partir daí, muito pouco o que fazer, comprar outros, esperar, desmontar e calibrar tudo de novo.

Coloquei os cabos na posição correta, retirei todos os Pololus e para meu alívio o Arduino e a RAMPS estavam funcionando.

Flaming Pololus, Burned Pololus due to inverse polarity in flames

Pololus queimados

Adquirindo e montando novos Pololus
Na pressa acabei pegando quatro Pololus novos no eBay, de um cara do Reprap.me (Dinamarca) a 10 USD cada um. Eu já tinha comprado com ele antes e tinha entregue bem rápido, chegou em 15 dias com o frete de 2 USD. Só que dessa vez cometi a asneira de receber via Fedex, demorou uma semana e fui taxado em R$ 84,oo para uma compra no valor total de 40USD mais 30USD de frete. Prejuízo total: cerca de R$ 220,oo.

Era melhor ter esperado os 15 dias e ter gasto somente 45 USD, ou arriscado com os Pololus originais de onde temos relatos da lista de entregas em 1 semana via USPS com o frete mais simples.

Pololus na mão, vamos soldar!
Uma coisa que eu nunca fiz bem foi soldar eletrônicos (vide meus projetos de Arduíno), mas como a necessidade é a mãe do aprendizado, lá fui eu soldar os Pololus. O problema adicional é o tamanho dos stepsticks, cerca de 20mm por 15mm para soldar 16  terminais (8 de cada lado), o que dá pouco mais de 2mm por ponto e os componentes são muito perto um do outro.

Tamanho da placa: 20mm por 15mm, o grid é em centímetros. A breadboard é importante para deixar os terminais bem na vertical facilitando a soldagem.

Dicas e materiais:

  • Fazer tudo com calma e atenção;
  • Ferro de solda LIMPO, esquentei, passei uma esponja e depois uma lixa. Eu recomendaria um ferro com controle de temperatura;
  • Fio de solda FINO;
  • Breadboard para espetar os terminais. Quando soldei umas coisas pro Arduino, ficaram muito tortos! Depois vi que espetando eles na breadboard fica facinho;
  • Quando for soldar, encostar o ferro de solda pelo lado de fora e na direção contrária pressionar o fio.

Esse foi o melhor jeito que achei para soldar as peças.

As peças são muito pequenas e a solda pode fechar os circuitos, por isso antes de ligar e pegar fogo é bom verificar bem olhando e raspando com o ferro de solda ou uma chave de fenda os espaços entre os terminais.

Conclusão
Há dois dias montei tudo na RAMPS e funcionou ok, demorei um tempão para regular o motor Z: mais de uma hora. O motor X está funcionando lindamente mas o Pololu esquenta bastante, estou na dúvida se altero para tentar diminuir isso.

Ontem depois de tudo montado ainda não consegui imprimir, aí verifiquei mais uma lição de Extreme Go Horse que deve ser usada na Reprap: Se está funcionando não rela! Atualizei o Repetier host para 0.84 e quase quebrei a mesa umas 3 vezes, não sei porque ele mudou as posições iniciais que eram de 0x 0y e 0z para o meio da mesa e o Z em 0,04 mas desce bem mais do que isso. Alguém tem alguma idéia?

Ainda vou ter mais uns dias para estudar e ver o que está acontecendo antes de voltar a me divertir com a impressora.

Irrigação inteligente com Arduino: parte 2

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Chegando no galpão em Lumiar (Nova Friburgo) só tive que fazer uns ajustes para isolar mais a caixa que protege a eletrônica e usei cola derretida (silicone) para prender o sensor de temperatura e umidade DHT11 para o lado de fora da caixa assim como prender o relay (relé) que não tinha buraco para parafusos.

Sendor DHT11

Sendor DHT11 colado na caixa de proteção com cola quente.

Fiz a fixação dos relés e do Arduíno com cola quente. Os orifícios são para passar os fios por baixo desta caixa plástica, assim a isolação contra umidade foi melhor. Depois dos fios passados ainda coloquei mais silicone.

Caixa para proteger as ligações e alimentação elétrica
Estando a eletrônica protegida, a próxima etapa foi passar os fios (220V~240V) para dentro do galpão e puxei de um outro prédio da Lumiar Cogumelos que fica uns 10 metros do galpão. Para proteger as tomadas fiz uma caixa de MDF e coloquei um pedaço de telha que estava sobrando, ficou assim:

Caixa de proteção da eletrônica

Caixa de proteção, a tomada da esquerda está controlada pelo relay e a da direita é para alimentar o Arduíno, ficando ligada direta.

Depois de colocar no lugar, dei uma verificada na corrente, se não tinha nenhum curto etc e finalmente liguei, foi mais simples do que eu achava e funcionou de primeira. Agora estou em contato com o cliente para irmos acertando os parametros corretos para a irrigação, de início vamos espaçar mais o intervalo de 15 minutos para 4 horas.

Confesso que ver um projeto destes funcionando é bem emocionante, num dia quente como estava sentir a água fria preenchendo o espaço foi bem agradável:

Água gelada sobre os cogumelos no galpão

Irrigação inteligente com Arduino Parte 1:
Veja aqui sobre o código, montagem e sensores

Adaptando um thermistor de 100k na mesa aquecida

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Quando fui comprar as peças estava em falta o thermistor que todo mundo usa da Farnell. Aí o Maia pegou um de 9K de uma sucata e servia para monitorar a temperatura de um processador de PC e tacamos lá embaixo da mesa, só que mesmo com as tabelas do Repetier e do Marlin nunca funcionou direito, os 30º C do Rio de Janeiro viravam 62ºC e calibramos a mesa para chegar a 130/140º C.

Thermistor antigo e novo

Thermistor antigo que se parece com o modelo mais adequedo e a minha adaptação ao fundo.

Aí quando eu estava desmontando a mesa para melhorar a ligação com a eletrônica, trocando fios etc, pensei em colocar o thermistor de 100K de vidro que o Roberto [RJ] me deu para montar o hotend com bico de gás e tubo de freio. Como ele é de um tipo diferente, tive que dar um jeito de prensar ele sem quebrar pois não cabe no buraquinho no meio da mesa aquecida. Eu isolei as pernas com tubo termo retrátil  fiz uma cavidade para ele caber e coloquei pasta térmica o que aparentemente resolveu e agora pelo menos na temperatura ambiente está marcando a temperatura real.

Detalhe da instalação do thermistor

Instalação do thermistor de vidro sob a mesa aquecida (PCB MarkI). O orifício maior é onde entrava o thermistor antigo que media a temperatura e fazia contato pela ponta.

Agora os 30ºC sao 30ºC e na leitura com a mesa aquecida (que não pude verificar se é correta) chega a 110ºC em cerca de 8 minutos.

Log da Prusa: Impressões e Ajustes

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Minha Prusa passou uns meses aprendendo na casa do Maia e peguei ela de volta semana passada. Nesse meio tempo ela começou a imprimir graças ao hotend do grupo que comprei do Alain e que é excelente, funcionou de primeira, sem precisar de maiores ajustes. Recomendo a quem vai montar a sua Reprap adquirir um bico pronto pois é uma parte muito dificil de ajustar sem um torno mecânico.

Como o Maia montou um frankstein e remontou tudo quando eu estava lá, vou ter que regular ainda algumas coisas mas já comecei com algumas coisas que ele me passou e disse que precisava de melhorias.

  1. Pololu com defeito
    O Maia me emprestou um dele, aparentemente é um defeito no potenciômetro  O motor para um lado vai ok mas no reverso sempre rateia, nem no eixo Z que faz menos força adiantou.
  2. Suporte da mesa frouxo

    Fixação da mesa com rabo de gato (fita hellerman). Aprendi a não economizar mais isso, resolve muita coisa.

    Fixação da mesa com rabo de gato (fita hellerman). Aprendi a não economizar mais isso, resolve muita coisa.

    Isso traz problema em velocidades mais altas. Os meus suportes de PLA quebraram pois são menos maleáveis e resistentes que o ABS. Já resolvi apertando os parafusos novamente pois com a trepidação, mais da metade perdeu as porcas, arrochei e prendi cada suporte com um rabo-de-gato (fita Hellermann para alguns) e tive que fazer um furo no MDF. Ficou bem firme agora.

  3. Mesa desnivelada

    Fácil fácil

    Fácil fácil

    Impossível imprimir dessa maneira. Antes eu estava com molas, mas isso não ajudava muito, parti para a fixação direta com porca e parafuso, com duas porcas na parte de cima para travar a altura e depois uma porca por debaixo da mesa para travar o conjunto. Ficou bem melhor mas estou pensando em colocar as borboletas pois fica mais fácil de ajustar.

  4. Mesa empenada e esquentando pouco
    A minha mesa está empenada também, tanto a PCB quando o MDF acredito que pela temperatura. A temperatura também não está chegando a mais de 100 C. O Maia resolveu estes problemas colocando um vidro mais grosso, que tira o problema do empeno e usando fita dupla-face para melhor fixação. Ele também colocou fios mais grossos da fonte para a RAMPS e da RAMPS para a mesa aquecida, o que ajudou um pouco.
  5. Guia do filamento na extrusora

    Guia do filamento

    Guia do filamento. Se parece muito com esse aqui do thingiverse

    O Maia imprimiu uma guia para o filamento e aproveitei que desmontei um monte de coisas para dar um jeito nisso também.

Colocação de painéis solares no veleiro CAL 9.2

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Um dos maiores problemas que tivemos no barco era a carga da bateria. O motor antigo, um Mold, estava em estado precário, já bastante corroído e mais metade das vezes que íamos usar o barco ele nos deixava na mão. Com isso rolou um ciclo em que a bateria não era carregada e o motor ficava cada vez mais difícil de rodar. Como o barco fica na poita, a uns 50 metros do deck, não era trivial carregar a bateria por uma fonte externa e por vezes tinhamos que leva-la e traze-la no bote de apoio para fazer a carga.

A escolha do painel
Escolhi um painel onde as células são imersas em uma espécie de acrílico, isso as deixa finas e flexíveis o bastante para acompanhar a curvatura do barco, uma vantagem deste fabricante que arrumei no eBay é que tem formatos mais compridos que podem caber melhor entre as janelas no deck de um veleiro. São um pouco mais caras mas aproveitam melhor o espaço pois podemos pisar em cima ou apoiar coisas sem problemas.

Painel solar acima da entrada

Aqui nesta foto dá pra ver como o painel é bem fino, cerca de 4mm. Ele tem uma base de alumínio e as células estão dentro de uma espécie de acrílico bem duro e transparente. Com isso não tem contato nenhum com o ar, nem água e tem uma resistência extra.

A escolha da potência 70W (2x30W + 1x10W) foi para manter a bateria sempre carregada mesmo com mau tempo e uso contínuo de alguns equipamentos mesmo com o barco parado, como uma ventoinha para circular o ar e ajudar a tirar o mofo do interior. Com essa potência, podemos ter mais conforto ao garantir o uso do rádio, luzes de navegação, iluminação interna e equipamentos como o GPS, piloto automático e o ecobatímetro.

Fixação
Essa parte demorou mais de um ano para começar e nesse meio tempo perdemos uma placa de 10W num vendaval pois estava colocada de maneira provisória amarrada com cabos. Porém com ânimo trazido pelo novo motor (Yanmar resfriado a água doce) tivemos o ânimo necessário para finalizar esta etapa e em 3 dias colocamos os três painéis mesmo fazendo muitas outras coisas no barco.

Colocação da placa fotovoltáica

Etapa da cola de contato, por fora desta borda riscada (1cm pra cada lado) ainda vai mais silicone que só coloquei na placa. Note que o buraco onde passa o fio está tomado de silicone preto. O porém de fazer estes trabalhos furando a fibra de vidro é ter contato com esse pó, fica dias entranhado na pele dando pontadas e coceira.

Colocação da placa

Esta é a parte de baixo da placa fotovoltáica de 10W, aqui já com cola de contato e recebendo o silicone nas bordas, que com a pressão se expandem até a borda onde o acabamento deve ser feito com uma espátula para ficar legal e não empelotado..

Para a de 10W o espaço é entre a vigia do banheiro e a vigia da cabine principal, o espaço deu certinho e só tive que tirar um pedaço do acrílico que enfeitava e fazia vazamentos no barco. As outras de 30W maiores e mais quadradonas foram colocadas sobre a tampa da entrada da cabine e a frente do mastro.

Visão das placas

Aqui é como ficaram as placas da frente, a de 30W na horizontal e a de 10W entre uma vigia e outra. Esta de cima ainda estava com a fita crepe e com o silicone borrado acima dela.

A parte que pode dar mais problema é na furação, pois todo buraco que voce abre em um barco vai entrar agua um dia. Por isso é bom fazer com uma medida bem apertada e tomar cuidado para isolar bem, isolamos com silicone sikaflex preta de boa qualidade apropriado para mar e UV. Nas bordas e buracos enchemos de sikaflex e no meio usamos cola de contato. As áreas com mais saliências coloquei massa epoxi para ficar mais liso, para a cola aderir melhor e ter menos espaço para a água.

Com a cola de contato e estes cuidados ficou tudo muito bem preso pois a área é grande e nem precisou de parafuso.

Parte elétrica
Conectei os painéis a um controlador de carga para duas baterias que comprei no eBay, usei um fio duplo encapado e liguei as placas em série, o que ao Sol forte deu 58,8 V em circuito aberto, com a bateria deve cair aos 36-38V. Creio que isso pode ajudar nas situações de pouca luminosidade quando os painéis rendem bem pouco, aproveitando assim melhor o potencial deles.

Colocação da placa

Tem que pressionar bastante para a cola e o silicone não formarem bolhas ou espaços por onde a água pode passar. Vale qualquer artificio para conseguir isso 🙂

Processo
Neste processo para passar os fios, tivemos que retirar os painéis de forração internos e com isso descobrimos todos os vazamentos do barco, que eram principalmente pelas vigias e pelos parafusos que o antigo dono colocou lá. Os benditos eram autotarrachantes e atravessavam toda a fibra ficando com as pontas para dentro, deixando além de feio, com pouca fixação/pressão e espaço de sobra para água da chuva. Vale salientar que este acrílico era puramente estético, só acrescentando peso e furando desnecessáriamente o barco.

Vista do interior sem o forro

A placa de 10W ficou a direita desta vigia. Ao tirar o forro vimos as barbaridades cometidas em nome da estética: para colocar uma janela falsa (um acrilico de ponta a ponta do barco) vários parafusos vazaram a fibra deixando entrar água e cristalizando estes sais (manchas brancas). Parte já foi consertada.

Material

Sobre o preço dos painéis, mesmo na internet, é igual as lojas aqui do Rio, uma lâmpada ou serviço Y custam X. Se você menciona a palavra ‘náutica’ ou ‘barco’ o preço automaticamente triplica. Por isso é bom ficar atento a qualidade, tem coisas feitas para barco que realmente são extremamente robustas e profissionais, mas garanto que 70% do que vemos no mercado não tem nada de diferente dos materiais cotidianos de terra firme.

Por outro lado, ainda bem que no mundo da marcenaria e náutica o tempo é outro, mais humano e duradouro que o que vivemos com o desenvolvimento de software e internet, onde o conhecimento, as pessoas e tecnologias são praticamente descartáveis. Meus maiores consultores para serviços náuticos, elétricos e gerais são o Wazen e o Paulo Krepsky que já passaram dos 70 verões. Assim sendo, muitas soluções continuam valendo e podem ser difundidas com calma e o Australis (um CAL 9.2) que já está completando vinte anos continua sendo um ótimo barco só precisando de uns retoques.

Construção do Hotend

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Esta semana fui la na “Varanda” apreciar a vista, as ferramentas e companhia sempre irreverente do Roberto [RJ] Wazen. Estamos apanhando um pouco do hotend e adaptando as soluções do grupo para as peças que eu comprei do Canadá que são bem diferentes do que o pessoal esta fazendo agora.

Para fixar o resistor e o termistor no bloco usamos uma espécie de cola/silicone usado na junta de motores e que pode ser encontrado em qualquer loja de esquina. Nos testes iniciais ela resistiu bem e demora um pouco a secar, mas depois fica quase sólido, igual a chiclete velho.

Hotend, página do grupo sempre aberta para ter referências, o silicone, fita klapton, madeiras, extrusora, bisnagas de fibra de vidro para começar a amontagem.

Sobre os fios que usamos, eu fui no Rei das Válvulas antes de pegar fogo esta semana, e não achei nenhumas das peças que eu queria, o Roberto desmontou a torradeira da filha dele e pegou os fios com a cobertura de fibra de vidro (para resistir a altas temperaturas) e me emprestou.

Bloco aquecido vedado e fixado com silicone

O Wazen usou a luva de fibra de vidro cobrindo os fios até o corpo dos diodos. Isso é para isolar e não dar curto pois todos os contatos iam encostar no bloco de alumínio. Essa pasta vermelha é resistente a temperatura e se chama Siloc, adesivo de alta temperatura, usado em juntas de motor a explosão. Custa menos de R$ 7,00.

O Wazen arrumou uns belos tarugos de PTFE na Penha, mas o preço estava salgado: R$ 120,oo o quilo, no entanto, a qualidade é muito boa e temos certeza que vai aguentar o tranco a mais de 230º C. De qualquer maneira, vou pedir a ele o endereço e contato, embora ele ja tenha postado no grupo.

Bloco de PTFE

O bloco sendo usinado para as medidas que precisamos. A parte que encaixa na extrusora tem 15mm com 6mm de altura. Com o torno fica fácil de fazer! Depois vou dedicar um post ao torno caseiro do Wazen.

Depois testamos montamos o bloco sem a fixação das madeiras e com alguns ajustes o extrusor conseguiu empurrar o filamento através de todas as peças, tinham uns restos de PTFE que devem ter se fundido quando fizemos o furo maior e bloqueou um pouco. Depois tivemos dor de cabeça pra tirar o ABS que estava dentro do parafuso e do bico, ligamos numa fonte 12V e derretemos tudo para sair mais fácil, bem, nem tão fácil assim,  pois ainda quebramos uma broca la dentro e já sem paciência derretemos no fogão para poder testar o conjunto completo. Mas funcionou, uma tarde de labuta que cortou mais uma etapa da construção!

A melhor referência de montagem em português é a do blog do Paulo:
http://3dmachine.blogspot.com.br/2012/04/novo-hotend-para-reprap.html

Escolha dos motores

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Não é pra um carro novo, é pra nossa Prusa mesmo. Estou tendo muitas dúvidas sobre qual motor comprar, os preços variam muito e as especificações também. Aí quem quer montar a sua Reprap sem um maior conhecimento de eletrônica (como eu) tem que estudar um pouco.

Um desenho do NEMA 17

Olhando assim, parece simples...

De início, NEMA 17, é só o tamanho, de 1.7 polegadas. Isso foi definido para uma padronização maior e é ótimo, mas os infinitos tipos e configurações de motores continuam existindo debaixo dessa carcaça.

Leia o básico do básico sobre os motores de passo.
Veja aqui na wiki, as recomendações “oficiais”.

Eu sei que bate aquela ansiedade porque voce sabe que vai demorar pra chegar e dá vontade de montar tudo logo e imprimir. Mas de qualquer jeito, há um longo caminho de “dor” e aprendizado de eletrônica pela frente.

Só com a ajuda da comunidade...

Seria mais fácil escolher entre gasolina ou alcool, 1.6 ou 1.0. Aqui o bicho pega mais!

O que é melhor? Maior corrente e menor resistência ou menor corrente e um torque mais modesto? Difícil saber, mas em breve eu vou organizar e postar uma conversa via email que tive com o Alain Mouette da Reprapbr.

Fonte 12V

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Mais uma vez, não inventei nada, só li o tutorial wiki da Reprap, fiquei com dúvida e procurei em outros blogs. Primeiro eu acho o máximo reaproveitar materiais e admiro quem sabe algo de eletrônica. Porém eu não tinha mais nenhuma fonte ATX de bobeira nem meus amigos, e se for para comprar eu prefiro comprar alguma coisa mais específica do que improvisar de cara, pois tem que seguir alguns passos, combinar um monte de fios e não quero correr riscos de fazer alguma coisa mal feita e perder algum componente por causa de 3V a mais ou um curto circuito bobo…

Fonte que eu comprei. 30A é mais indicado por causa da mesa aquecida.

Fonte que eu comprei. 30A é mais indicado por causa da mesa aquecida.

Nas notas do Adrian, tem uma dica legal pra uma fonte já regulada:
http://reprap.org/wiki/Adrians_Prusa_Notes#Power_Supply_2 

Resumindo, alguma coisa como esta que eu comprei vendo em outro blog ou a que o Prusa indicou, não sei a diferença mas acho que são basicamente a mesma coisa. Pelo o que andei lendo, ainda não testei e não pretendo ter problemas, é que o recomendado mesmo é ter uma fonte de 12V, 30A, 360W.

Quem montava PC quando adolescente sabe que nunca é bom ficar perto do limite, força demais, aquece mais e aumenta o risco de queimar ou ficar desligando. Então, trabalhe com folga, isso não é uma linha de montagem onde cada centavo num equipamento irá te colocar na frente do concorrente.

Comparando os preços com as ATX não fazia grande diferença para mim. Se eu perder 1  ou 2 horas de trabalho para sair e comprar, já vale a pena pega pela internet… Essa me saiu R$ 60,oo já com a entrega.