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Onde alojar a eletrônica e a fonte?

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Enquanto eu montava a minha Prusa Mendel a maior dúvida foi a de onde alojar a eletrônica e a fonte de maneira que ficassem protegidas contra choques físicos, pois tanto no transporte quanto na estante lá de casa rolavam umas esbarradas e vez ou outra encontrava um heatsink do pololu caido ou alguns cabos soltos.

Mesmo pesquisando e vendo as variações na internet foi difícil chegar a uma confuguração que me atendesse, aí vou compartilhar aqui algumas das etapas e furadas que me meti.

Placa de acrílico para suporte da RAMPS

A segunda e terceiras opções aqui e do lado oposto não ficaram legais ainda. Aqui é muito perto do motor e do eixo X que sobe e desce o tempo todo e esbarrava na placa ou nos fios.

Eletrônica em cima e fonte solta
A primeira opção foi montar a eletrônica na parte de cima presa em uma placa de acrílico de 6mm que era sucata e me foi cedida no galpão do Celso. Essa solução se revelou ruim pois como eu não tinha terminado a extrusora e estava sempre precisando de ajustes isso atrapalhou bastante pois o acesso ficava bem prejudicado.

Reprap Huxley

Essa é uma Huxley, só para demonstrar a primeira opção de fixação da eletrônica. Assim fica ruim para montar e desmontar a extrusora.

Muitas pessoas colocam a fonte na lateral com um suporte, como o Paulo colocou na primeira Prusa dele, funciona mas acho que não é uma solução muito bonita e não acredito que seja a melhor, pois teria o mesmo problema do acesso.

Organizando, começando com a fonte na base de madeira
Isso foi feito na casa do Wazen, com um pedaço de MDF que ele tinha e ficou muito bom, pois além de alojar bem a fonte deu uma firmeza extra para a estrutura e mantenho essa solução até hoje.

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Upgrade na base de madeira
Para melhorar a base eu peguei uma madeira que fosse maior do que a largura total da impressorra. Como a fonte raspava levemente na correia do eixo Y, eu fiz um rebaixo com a tupia. Ficou ótimo e passou a proteger as laterais da impressora.

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Prusa Z feet

Esses pés são muito simples mas dão uma resistência extra, ajudam a conter a trepidação e torção em velocidades mais altas. Para meu estado atual, fica bem complicado perto de 30mm/s

Desvantagem: peso.

Com a base de madeira tive mais opções para colocar a eletrônica e a coloquei ao lado da impressora. Tinha pensado em colocar embaixo, mas ia ficar inviável regular os drivers dos motores de passo por exemplo.

Caminho trilhado

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Depois de várias tentativas e mudanças, refiz o suporte da eletrônica com as placas de acrílico. Coloquei uma chapa em cima e outra abaixo pelas seguintes razões:

  • Dá espaço para colocar uma ventoinha ou mais;
  • Protege de choques e respingos;
  • Libera o espaço ao interior da impressora para manutenção (nível da mesa, lubrificação das barras, tensionamento das correias etc);
  • Fácil de tirar e colocar novamente para ajustar os pololus, verificar cabos etc.

Ficou assim:

Aspecto da reprap

Esta maneira tem me atendido bastante e fica bem fácil de regular tudo. A fonte está localizada abaixo da mesa aquecida num rebaixo da madeira.

Incrementando mais

Chave geral de 12V para a impressora e ventoinhas

Esse bloco foi mais um presente do Roberto Wazen. O interruptor da esquerda é a chave geral e a da direita somente para as ventoinhas e papagaiadas a parte. Ainda colquei um conector que pode ser visto logo abaixo da correia para facilitar tirar/colocar as coisas para manutenção e testes.

Colquei em uma outra linha partindo da fonte de 12V todas as ventoinhas: duas para a eletrônica, uma para o motor X e uma para o Y. Aproveitei e fiz uma chave para elas junto da chave geral de energia, aí só ligo elas quando os motores estiverem funcionando. Faz muita diferença, a impressão fica ruim e os motores perdem o passo depois de uns 10 minutos com as ventoinhas desligadas! Os pololus esquentam muito mas os motores nunca chegaram a ser um problema.

Irrigação inteligente com Arduino: parte 2

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Chegando no galpão em Lumiar (Nova Friburgo) só tive que fazer uns ajustes para isolar mais a caixa que protege a eletrônica e usei cola derretida (silicone) para prender o sensor de temperatura e umidade DHT11 para o lado de fora da caixa assim como prender o relay (relé) que não tinha buraco para parafusos.

Sendor DHT11

Sendor DHT11 colado na caixa de proteção com cola quente.

Fiz a fixação dos relés e do Arduíno com cola quente. Os orifícios são para passar os fios por baixo desta caixa plástica, assim a isolação contra umidade foi melhor. Depois dos fios passados ainda coloquei mais silicone.

Caixa para proteger as ligações e alimentação elétrica
Estando a eletrônica protegida, a próxima etapa foi passar os fios (220V~240V) para dentro do galpão e puxei de um outro prédio da Lumiar Cogumelos que fica uns 10 metros do galpão. Para proteger as tomadas fiz uma caixa de MDF e coloquei um pedaço de telha que estava sobrando, ficou assim:

Caixa de proteção da eletrônica

Caixa de proteção, a tomada da esquerda está controlada pelo relay e a da direita é para alimentar o Arduíno, ficando ligada direta.

Depois de colocar no lugar, dei uma verificada na corrente, se não tinha nenhum curto etc e finalmente liguei, foi mais simples do que eu achava e funcionou de primeira. Agora estou em contato com o cliente para irmos acertando os parametros corretos para a irrigação, de início vamos espaçar mais o intervalo de 15 minutos para 4 horas.

Confesso que ver um projeto destes funcionando é bem emocionante, num dia quente como estava sentir a água fria preenchendo o espaço foi bem agradável:

Água gelada sobre os cogumelos no galpão

Irrigação inteligente com Arduino Parte 1:
Veja aqui sobre o código, montagem e sensores

Chegando perto de fazer o seu próprio filamento

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Todo mundo que monta uma impressora 3D pensa nisso pelo menos uma vez quando vê o preço do plástico e a quantidade de impressões perdidas. Muita gente tem desenvolvido soluções mas até o momento nenhuma  com sucesso ou reproduzível em casa. Creio que em breve esse momento vai chegar dada a quantidade de gente tentando.

Imagens da extrusora

Uma boa notícia é que um alemão chamado Marcus Thymark vem testando com resultados animadores uma extrusora desta, primeiro o plástico é triturado e depois com alta pressão ele consegue produzir o filamento sem degradar o plástco. A primeira parte já foi feita e ele decidiu seguir o projeto como open source.

Via
Core 77
Filamaker

Primeira impressão

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Opt Endstop holder

Minha primeira peça

Foi com muita alegria que consegui fazer a primeira impressão com qualidade o bastante para se chamar assim. Já faz um ano que comecei a comprar as primeiras peças e na semana passada na casa do Maia que também tem uma Prusa conseguimos imprimir esta peça acima.

Foi um desafio, e bem mais dificil do que eu imaginava mas por outro lado aprendi e agreguei mais do que imaginava sobre diversas áreas. O tempo todo tive que tomar decisões influenciam todo o projeto, muitas vezes no escuro mas que mas que agora, depois da primeira impressão bateu uma grande sensação de tranquilidade e realização. Vale a pena pessoal!

Maiores problemas e dificuldades:

  1. Dificuldade e demora em obter peças eletrônicas ou de precisão pois o preço aqui no Rio é impraticável;
  2. Hotend não funcionando direito e não encaixando na extrusora, usinagem e tornearia não são tarefas simples como parecem;
  3. Pequenas peças como suportes de endstops e presilhas das barras de PLA racharam;
  4. Parafuso trator feito em cada ficou irregular;
  5. Falta de conhecimento;

Soluções:

  1. Esperar e antecipar compras, tentar comprar com alguém do grupo;
  2. Comprar um conjunto inteiro já testado, o do grupo é excelente;
  3. Não apertar demais ou usar ABS, embora haja discordâncias em relação a isso;
  4. Peça a um torneiro para fazer uma recartilha em um parafuso ou compre um pronto;
  5. Estudar e participar do grupo de discussão.

Dicas:

  • Não compre apenas as vitaminas (parafusos, arruelas, porcas) listadas, compre tudo em dobro (exceto barras rocadas) e com tamanhos diferentes, sempre aparecem situações onde um fim de semana inteiro de trabalho não é concluido por falta de um parafuso de R$ 0,30;
  • Não economize em ferramentas, ao contrário do seu smartphone que fica obsoleto antes de sair da loja, elas vão durar para sempre e vão te ajudar muito mais; Dicas: multimetro, termometro termopar, chaves canhão de 5mm, 5,5mm, 6mm e DUAS 13mm conjulgadas (estrela+boca).
  • Não abuse do trava rosca, eles são feitos para nunca desmontar, dê preferência a porcas travantes e arruelas de pressão;
  • O Roberto Wazen fez uma base de MDF que me ajudou muito no transporte e na rigidez da Prusa, depois eu aumentei essa base e uso até hoje. Nela fixei a fonte e a eletrônica, deixando o acesso ao interior da impressora livre;
  • Aumentei um pouco a largura da minha impressora colocando mais duas porcas de  cada lado, o que aumentou cerca de 5cm no total deixando mais espaço para fixar os hotends, trabalhar, passar fios além de diminuir um pouco a possível inclinação por diferença entre os eixos do Z;

  • Aumento da largura, deu mais espaço para trabalhar

  • Mantenha a simplicidade do projeto que já funciona para milhares de pessoas, invente depois que começar a imprimir, fica mais divertido.

Configuração final em 06 Fev 2013

  • Modelo: Prusa Mendel i2 Metrica impressa pelo Muringa em PLA;
  • Eletrônica: RAMPS 1.4 da Ultimachine;
  • Extrusora: Greg Wade´s Extruder em ABS impresso pelo Muringa;
  • Hotend: Grupo de Estudos ReprapBR montado pelo Alain Mouette;
  • Mesa aquecida: PCB MK2 Heated Hot Bed;
  • Fonte: 12V 30A 360W Switching Power Supply (uso ela com corrente de 15V);
  • Motores 4 x NEMA 17 Minebea para os eixos e 1 Kizan para a extrusora;
  • Rolamentos lineares LM8UU;
  • Endstops opticos;
  • Polias GT2 de 36 dentes.

Agradável Surpresa
Mesmo trabalhando na área de desenvolvimento de software e já ter participado de projetos grandes que geraram software livre eu nunca tinha sentido de verdade o que é uma comunidade virtual. Só aqui na comunidade ReprapBR é que enxerguei o sentimento bacana de pertencimento e objetivos comuns, alegrias por ver problemas superados, agregar conhecimento e pessoas.

Foi uma grata surpresa presenciar o trabalho do grupo principalmente do Alain, Muringa, Paulo Fernandes e tantos outros que conheci depois do encontro do Guia CNC em Campinas e posso considerar amigos como o Roberto Wazen (to com saudade, papito, mas estava muito enrolado pra encontrar) e o Maia. Espero dar a minha contribuição e retribuir todo o apoio que recebi.

Agradecimentos
Eu jamais teria montado a impressora somente com os tutoriais espalhados na internet, contei nesse tempo com a ajuda do grupo reprapBr que na maioria das vezes me respondia os problemas em questão de minutos, entre eles o Muringa e o Alain Mouette.

Aqui no Rio, eu contei com a constante ajuda do Roberto ‘Inox’ Wazen que com empolgação e irreverência raras me ensinou a ter paciência nos procedimentos de montagem, rudimentos de eletronica além de ter emprestado várias peças. E também com o Maia que me emprestou os motores e resolveu várias partes obscuras da parte de eletrônica.

Muito obrigado pessoal!

FORM1: Popularização da Estereolitografia?

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Saiu semana passada no Core77 um post sobre este fantástico projeto no Kickstarter. Só para ter uma idéia da importância, bateu todos os recordes de arrecadação atingindo a marca de USD 100.000 em duas horas e meia e na data deste post, o projeto que desejava angariar USD 100.000 já arrecadou 1,5 milhões de dólares americanos.

Este vai ser o aspecto da impressora, tomara que vingue e se torne popular, mas por enquanto ainda é bem mais cara para imprimir e adquirir que uma reprap ou 3D qualquer.

A idéia partiu de um time de graduandos do MIT para produzir uma impressora de esteolitografia (Stereolithography ou SL) de baixo custo mas que mantenha a alta resolução característica destas impressoras. Aqui no grupo reprapBr tem uma galera pesquisando (incluindo o Wazen e o jovem Muringa) e construindo as suas mas não sei em que pé estão.

Imagem comparativa entre o acabamento da impressão 3D com filamento derretido e a estereografica.

O preço é tentador, mas pode ser um pouco alto para uso pessoal ou não profissional: 3.000 USD, o que é balela perto de porcarias descartáveis como tablets, videogames, TVs de led ou iPhones da vida.

Para saber mais sobre a Estereolitografia:
http://en.wikipedia.org/wiki/Stereolithography

Via:
Kickstarter
Core 77

Colocação de painéis solares no veleiro CAL 9.2

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Um dos maiores problemas que tivemos no barco era a carga da bateria. O motor antigo, um Mold, estava em estado precário, já bastante corroído e mais metade das vezes que íamos usar o barco ele nos deixava na mão. Com isso rolou um ciclo em que a bateria não era carregada e o motor ficava cada vez mais difícil de rodar. Como o barco fica na poita, a uns 50 metros do deck, não era trivial carregar a bateria por uma fonte externa e por vezes tinhamos que leva-la e traze-la no bote de apoio para fazer a carga.

A escolha do painel
Escolhi um painel onde as células são imersas em uma espécie de acrílico, isso as deixa finas e flexíveis o bastante para acompanhar a curvatura do barco, uma vantagem deste fabricante que arrumei no eBay é que tem formatos mais compridos que podem caber melhor entre as janelas no deck de um veleiro. São um pouco mais caras mas aproveitam melhor o espaço pois podemos pisar em cima ou apoiar coisas sem problemas.

Painel solar acima da entrada

Aqui nesta foto dá pra ver como o painel é bem fino, cerca de 4mm. Ele tem uma base de alumínio e as células estão dentro de uma espécie de acrílico bem duro e transparente. Com isso não tem contato nenhum com o ar, nem água e tem uma resistência extra.

A escolha da potência 70W (2x30W + 1x10W) foi para manter a bateria sempre carregada mesmo com mau tempo e uso contínuo de alguns equipamentos mesmo com o barco parado, como uma ventoinha para circular o ar e ajudar a tirar o mofo do interior. Com essa potência, podemos ter mais conforto ao garantir o uso do rádio, luzes de navegação, iluminação interna e equipamentos como o GPS, piloto automático e o ecobatímetro.

Fixação
Essa parte demorou mais de um ano para começar e nesse meio tempo perdemos uma placa de 10W num vendaval pois estava colocada de maneira provisória amarrada com cabos. Porém com ânimo trazido pelo novo motor (Yanmar resfriado a água doce) tivemos o ânimo necessário para finalizar esta etapa e em 3 dias colocamos os três painéis mesmo fazendo muitas outras coisas no barco.

Colocação da placa fotovoltáica

Etapa da cola de contato, por fora desta borda riscada (1cm pra cada lado) ainda vai mais silicone que só coloquei na placa. Note que o buraco onde passa o fio está tomado de silicone preto. O porém de fazer estes trabalhos furando a fibra de vidro é ter contato com esse pó, fica dias entranhado na pele dando pontadas e coceira.

Colocação da placa

Esta é a parte de baixo da placa fotovoltáica de 10W, aqui já com cola de contato e recebendo o silicone nas bordas, que com a pressão se expandem até a borda onde o acabamento deve ser feito com uma espátula para ficar legal e não empelotado..

Para a de 10W o espaço é entre a vigia do banheiro e a vigia da cabine principal, o espaço deu certinho e só tive que tirar um pedaço do acrílico que enfeitava e fazia vazamentos no barco. As outras de 30W maiores e mais quadradonas foram colocadas sobre a tampa da entrada da cabine e a frente do mastro.

Visão das placas

Aqui é como ficaram as placas da frente, a de 30W na horizontal e a de 10W entre uma vigia e outra. Esta de cima ainda estava com a fita crepe e com o silicone borrado acima dela.

A parte que pode dar mais problema é na furação, pois todo buraco que voce abre em um barco vai entrar agua um dia. Por isso é bom fazer com uma medida bem apertada e tomar cuidado para isolar bem, isolamos com silicone sikaflex preta de boa qualidade apropriado para mar e UV. Nas bordas e buracos enchemos de sikaflex e no meio usamos cola de contato. As áreas com mais saliências coloquei massa epoxi para ficar mais liso, para a cola aderir melhor e ter menos espaço para a água.

Com a cola de contato e estes cuidados ficou tudo muito bem preso pois a área é grande e nem precisou de parafuso.

Parte elétrica
Conectei os painéis a um controlador de carga para duas baterias que comprei no eBay, usei um fio duplo encapado e liguei as placas em série, o que ao Sol forte deu 58,8 V em circuito aberto, com a bateria deve cair aos 36-38V. Creio que isso pode ajudar nas situações de pouca luminosidade quando os painéis rendem bem pouco, aproveitando assim melhor o potencial deles.

Colocação da placa

Tem que pressionar bastante para a cola e o silicone não formarem bolhas ou espaços por onde a água pode passar. Vale qualquer artificio para conseguir isso 🙂

Processo
Neste processo para passar os fios, tivemos que retirar os painéis de forração internos e com isso descobrimos todos os vazamentos do barco, que eram principalmente pelas vigias e pelos parafusos que o antigo dono colocou lá. Os benditos eram autotarrachantes e atravessavam toda a fibra ficando com as pontas para dentro, deixando além de feio, com pouca fixação/pressão e espaço de sobra para água da chuva. Vale salientar que este acrílico era puramente estético, só acrescentando peso e furando desnecessáriamente o barco.

Vista do interior sem o forro

A placa de 10W ficou a direita desta vigia. Ao tirar o forro vimos as barbaridades cometidas em nome da estética: para colocar uma janela falsa (um acrilico de ponta a ponta do barco) vários parafusos vazaram a fibra deixando entrar água e cristalizando estes sais (manchas brancas). Parte já foi consertada.

Material

Sobre o preço dos painéis, mesmo na internet, é igual as lojas aqui do Rio, uma lâmpada ou serviço Y custam X. Se você menciona a palavra ‘náutica’ ou ‘barco’ o preço automaticamente triplica. Por isso é bom ficar atento a qualidade, tem coisas feitas para barco que realmente são extremamente robustas e profissionais, mas garanto que 70% do que vemos no mercado não tem nada de diferente dos materiais cotidianos de terra firme.

Por outro lado, ainda bem que no mundo da marcenaria e náutica o tempo é outro, mais humano e duradouro que o que vivemos com o desenvolvimento de software e internet, onde o conhecimento, as pessoas e tecnologias são praticamente descartáveis. Meus maiores consultores para serviços náuticos, elétricos e gerais são o Wazen e o Paulo Krepsky que já passaram dos 70 verões. Assim sendo, muitas soluções continuam valendo e podem ser difundidas com calma e o Australis (um CAL 9.2) que já está completando vinte anos continua sendo um ótimo barco só precisando de uns retoques.

Fazendo uma serra de bancada com serra circular manual, parte 2: melhorias.

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Já tinha um tempo que eu tinha prendido a serra circular na mesa, mas usei muito pouco porque faz muita poeira no apartamento. Só para relembrar, este processo foi documentado neste post. Fui vendo o que estava dando errado e fiz uns upgrades.

1- Serra prende na base de madeira
Não sabia se era porque era eu fui cortar acrílico, mas depois de uns 30 segundos ligada, a serra ficava mais pesada, deduzi que era pela fricção com o buraco que a mesma abriu. Vi outros exemplos e resolvi abrir mais o buraco, a princípio colocando um angulo na serra e ‘furando várias vezes’. Melhorou muito, mas para ficar legal mesmo, na semana seguinte eu fiz um buraco bem maior com a tupia.

Buraco da serra com estava antes

Mesmo eu tendo o buraco alargado com a própria serra, dá pra notar o desenho (mais escuro) da mesma na lateral. A minha suspeita é que isso aquecia com o uso e travava a serra, o que é perigoso e danifica o equipamento. Por isso resolvi fazer um buraco bem maior para dar folga e os detritos não ficarem presos.

Assim ficou depois de acabada

A serra tem que trabalhar com folga. Isso quer dizer que o processo do post anterior não basta. Por isso abri mais ele, ficou mais bonito e funcional.

Tem que tomar bastante cuidado ainda mais se a madeira for de qualidade, pois a tupia pode dar uns trancos, o que pode ser bem perigoso se a fresa voar a 30.000 rpm e acertar voce. Eu fiz esse vão de 20mm em 3 ou 4 passadas, baixando a fresa uns 5mm por vez.

2- Trilhos para as guias e esquadro
Antes eu estava usando madeiras pregadas como guia da serra. Aí vi no youtube uns videos com soluções legais e bem simples. Mais uma vez, a tupia foi necessária, e resolveu tudo em poucos segundos. Só o que eu fiz foi prender a madeira com pregos mesmo e passei a tupia com a fresa reta. É só medir certinho as distâncias da fresa até a borda que não tem erro.

Trilhos para guia de corte

Trilhos para guia de corte, com a tupia fica bem fácil de fazer e o acabamento fica ótimo. Se voce não tiver uma, vale a pena levar a sua madeira até um marceneiro e pedir pra ele fazer pra você.

Próximos passos:
Meus próximos passos são colocar um disjuntor pra ligar e desligar a serra pois no momento tenho que colocar e tirar da tomada sempre que vou usar, o que não é o ideal nem o mais seguro.

Videos de referência
Fiquei encantado com essa bancadinha, toda em madeira com uma régua presa e uns esquemas de guia bem bolados e bonitos. A minha serra faz uma sujeira infernal, talvez por estar invetida ela jogue a serragem pra cima de novo, mas creio que com esse esquema de caixote, a serragem se acumule ai na caixa. Me inspirei bastante nesta pra fazer as melhorias da minha:

Este outro video tutorial mostra outro uso da guia com esse carrinho que é bem legal. Vou fazer a minha de maneira que possa usar assim, parece ótimo para fazer peças pequenas como caixinhas:

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Fazendo uma serra de bancada com uma serra circular manual: parte 1
Fazendo uma serra de bancada com uma serra circular manual: base – parte 3

Carregando a sua Prusa

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Me aborreci bastante já tentando carregar a impressora. Por incrível que pareça não é tão fácil carregar numa pickup, pois além do medo da chuva, tem a questão de a eletrônica ficar desprotegida com a Prusa pulando ali atrás nos quebra-molas e curvas da estrada. Como já melhorei a minha serra circular e comprei uns perfis de alumínio (L2 e LD6) vou fazer logo logo a minha case.

Prusa sofrendo na caçamba, dificilmente ela sai ilesa depois de um transporte desses.

A ‘flight case’ que já foi postada no grupo é linda, mas além de complicada de fazer ao meu ver não aproveita bem o espaço pois é triangular como a Prusa. Penso em fazer uma base do tamanho da impressora e uma caixa que encaixe por cima e trave para eu poder acomodar no meu minúsculo apartamento e para carregar eventualmente e apoiar coisas em cima etc. É importante a parte de cima sair para eu poder trabalhar na impressora. Deve ficar parecida com os caixotes das Makerbot.

Aqui vão algumas dicas:
http://reprap.org/wiki/Transportation

Mais uma alternativa de eletrônica: RA 3D

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Vi la no Kickstarter, este projeto de eletrônica parece ousado. O projeto já atingiu o “funding” necessário. Se eu não tivesse já a minha, ia pensar seriamente entre esta e a simplicidade (e preço baixo) da Sanguiloulu.

A galera Reprap de SP está desenvolvendo uma que é bem promissora baseada na Gen7, mas aí até lá, quem vai montar e não tem condições (como eu) de fazer a sua própria placa na unha, vai ter que se virar para arrumar, quem sabe essa RA não fica sendo mais uma boa opção?

É bem completa tem umas bobeiradas como iluminação e fotos do andamento da impressão mas traz por exemplo o SD card nativo e um painel de controle. O preço bate mais ou menos com a RAMPS (com Arduino Mega) montada, $ 189,oo USD.

Features of RA:

  • Screw terminals for easy connection
  • MP3 sound controller add-on available
  • Lighting control – up to 64 RGD LEDs
  • Status updates via lighting
  • Modified Marlin firmware pre-installed and configured for typical 1-extruder machine. You can run up to 3 extruders
  • 5 PWM driven MOSFET outputs with indicator leds
  • 2 – 12V MOSFET outputs for heated beds (10A per board fused) controlled by one pin
  • 3 – 12V  MOSFET outputs fused together at 10A for extruder cores
  • One 5V PWM output fused at 5A with 5V rail
  • Buzzer – Beeps when using Elefu Control Panel menu for feedback.
  • Reset button for MCU
  • Up to 6 Elefu A4988 Stepper Drivers. X,Y,Z and up to 3 Extruders.
  • Elefu A4988 Stepper Drivers do Full,Half, Quarter, Eighth, Sixteenth micro-stepping support.
  • RA is pin compatible with pololu A4988 Stepper Drivers
  • Power on LED indicator
  • 4 Thermistor inputs measure temperature of heated bed and 3 hot ends
  • 6 Limit switch inputs with ground and 5V for optical or mechanical end-stops
  • Dedicated +3v3, +5v and +12v outputs fused at 5A per rail for additional components including light ring, fans, MP3 sound controller, lighting control kit, camera IR trigger and any custom uses you can think up.
  • Camera IR trigger kit available to use with marlin-supported remote camera trigger gcode command.
  • LED light ring
  • FTDI USB for programming the ATMega2560 and uploading custom firmware with dedicated TX and RX LEDs for communication indicators
  • ATMega2560 built in. All unused pins mapped to board with +5V, GND
  • ICSP pin header for direct AVR programming
  • ATX power supply input – takes 24 pin and either 4pin or 8 pin connector for a maximum of 36A of current on the 12V rails and 5A each on the 5V and 3v3 rail, with 500ma of standby power for essential components
  • Power supply can be turned off via software when printer is finished printing

Elefu control panel Add-on features:

  • Rotary encoder with push button switch to control menus and operate your printer without a computer
  • SD card support – Print from SD card, no computer needed to run printer
  • Remote reset button for emergency stops
  • LCD Display with menu system for control of printer

Desde:
http://www.kickstarter.com/projects/104819283/ra-3d-printer-controller-by-elefu?ref=category

Links relacionados:
Sistemas da Reprap

Extrusora que mistura os filamentos (e a cor)

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Post interessante do blog da Reprap internacional, no momento isso é uma coisa muito distante para mim, visto que o meu está ‘agarrado’ e nem com reza funciona.

Extruder de duas cores

Extruder de duas cores

O resultado fica como o demonstrado abaixo:

Filamentos misturados

Filamentos misturados

No fundo eu não vejo muita aplicação prática para isso, mas aí está.

Post original:
http://www.reprap.org/wiki/Mixer_extruder
http://blog.reprap.org/2012/07/colour-mixing.html (vale a pena acompanhar este)